|
Кривенко Ю.А.
Начальник центра экологического инжиниринга
ЗАО “КАМАК” (г.С.-Петербург)
Необходимость соблюдения требований экологических служб по качеству и производительности очистки сточных вод, обеспечения потребности в наиболее полном использовании возможностей специализированных рабочих сред, возвращаемых после регенерации в технологический процесс, на протяжении последних десятилетий способствовали внедрению методов механического обезвоживания на предприятиях самых разных отраслей современной индустрии и муниципального хозяйства. В настоящее время наиболее широко для этих целей применялись центробежные шнековые сепараторы (центрифуги и центрипрессы).
Многие из установленных в свое время центрифуг работают уже по несколько десятков лет и их техническое состояние нельзя признать удовлетворительным. Покупка подобного нового оборудования для большинства предприятий проблематична из-за его дороговизны. При этом даже обладающему подобными возможностями и заинтересованному в данном оборудовании предприятию приходится сталкиваться со следующим обстоятельством: Производители подобной высокотехнологичной техники утверждают, что продаваемое ими оборудование должно проработать не менее 20-30 лет, но при этом дают гарантийные обязательства не более 2 лет. На самом же деле практика показала, что в тяжелых условиях интенсивной эксплуатации степень износа основных узлов даже импортного оборудования может стать критичной уже через 8-10 лет.
Организации, имеющие данное оборудование, наряду с плановым техническим обслуживанием, через определенное время (2-5 лет), сталкиваются с необходимостью решать вопрос его первого капитального ремонта. В этом плане, как правило, все предприятия стоят перед выбором, по какому из следующих путей пойти:
- проводить ремонт силами своей ремонтной службы,
- привлекать при ремонте собственными силами сторонних подрядчиков для выполнения отдельных работ,
- полностью передать ремонт российской специализированной сервисной организации или в сервисный центр предприятия-изготовителя в России,
- отправить оборудование для ремонта за рубеж на предприятие-изготовитель.
Как правило, по-настоящему полный объем ремонтных работ эксплуатационные службы подавляющего числа предприятий представляют плохо. Присутствует определенная самоуверенность в подходе к ремонту, которая подчас действительно подкреплена достаточно высоким общим уровнем инженерно-технической подготовки персонала. При этом порой создается иллюзия, что выполнение работ собственными силами или с минимальным привлечением сторонней организации всегда является более экономичным путем. Но практика подтверждает, что в условиях традиционных ограничений ремонтных фондов предприятий наиболее существенные решения, касающиеся эффективного расходования ограниченных финансовых средств, должны приниматься не только с учетом текущих затрат на конкретный ремонт, но и относительно продолжительности соответствующего межремонтного периода. Иногда при ремонте такого оборудования (особенного старого) своими силами продолжительность такого межремонтного периода составляет 6 месяцев и менее. В итоге порой за период стандартного (после ремонта специализированной сервисной организацией) межремонтного срока (18-30 месяцев) такое предприятие реально выполняет 3-4 капитальных ремонта. При этом в случае последовательного подхода предприятия к сборке и монтажу центрифуги оно вынуждено в ходе каждого такого ремонта производить замену ряда расходных запасных частей (например, резино-технических изделий и др.- в связи с одноразовостью использования), которые, не смотря на возрастающую стоимость, часто приходится заказывать из-за рубежа.
Реально же выполнение ремонта без технической поддержки компании-производителя оборудования, часто без необходимых чертежей, граничит с авантюризмом. Не зная в должной мере точных значений монтажных зазоров и посадок, особенностей технологии нанесения различных покрытий можно получить серьезные проблемы после первого же после ремонта запуска оборудования.
При выполнении демонтажа, ремонта узлов и монтажа такого технически сложного оборудования не может быть мелочей. Имеет значение и качество используемого инструмента, и сила затяжки, и порядок технологических операций.
Например, вряд ли правильным и целесообразным можно считать (как это имеет место) снятие со станков узлов ремонтируемого оборудования после его дефектации и отправка на мехобработку на другие станки…Порой имеет место также упрощенный подход к мехобработке в целом, когда, например, ею не подвергаются на первый взгляд дублирующие основные и наиболее трудно доступные базовые поверхности наружного барабана центрифуги.
В подходе ряда руководителей присутствует также ошибочное заблуждение, что при проведении капитального ремонта данного вида техники можно ограничится полумерами и не выполнять отдельные достаточно дорогостоящие работы (такие, например, как динамическая балансировка, замена подшипников на новые и др.).
Очень важен вопрос гарантийной ответственности. Как правило, при выполнении или организации ремонта собственными силами предприятия, оно вынуждено передавать отдельные работы подрядчикам. Но даже при максимально лояльных к Заказчику отношениях ни один подрядчик не возьмет на себя гарантийную ответственность за конечные результаты ремонта (успешную эксплуатацию в стандартный гарантийный период), если он выполнял частную работу. При этом надо объективно отметить, что в этом случае Заказчик сильно рискует так, как доказать подрядчику, что центрифуга “затряслась”, из-за некачественно выполненной им частной работы Заказчик вряд ли сможет. Это обусловлено тем, что причин подобных проблем как правило несколько, а не одна.
Порой недостаточная оперативность и гибкость, плохо продуманная логистика, отсутствие должного опыта информационного обмена с иностранными поставщиками, приводят к тому, что особенно на предприятиях муниципального хозяйства иногда даже к первому полноценному капитальному ремонту не хватает необходимых оригинальных запасных частей, которые были истрачены в ходе текущих ремонтов. Это, как правило, приводит к следующим ошибкам во время проведения ремонта своими силами:
- необоснованному использованию отечественных заменителей оригинальных запасных частей, с пренебрежением ряда их характеристик,
- установке использовавшихся ранее расходных деталей и узлов, внешне имеющих кондиционный вид (например, силовых болтов, определяющих жесткость роторов, подшипников, и др.)
Анализ используемых материалов и технических решений по защите винтовой линии шнека, комплектации ротора и ремонту в целом данной техники своими силами вызывает серьезные сомнения по вопросам долговечности (ресурсу) работы оборудования. Необходимо также учитывать, что, особые требования предъявляются к качеству ремонта шнековых центрифуг и центрипрессов, выходящий продукт которых, например, используется в печах заводов сжигания. В этом случае, в результате недостаточно качественного ремонта может не обеспечиваться предельно достижимая остаточная влажность кека 22,5-24%. А это может создать серьезные проблемы с функционированием печей сжигания и все сопутствующего дорогостоящего оборудования и приведет к значительным затратам, связанным с вывозом и захоронением большого количества неутилизированных отходов, что как правило ведет к усложнению экологической ситуации зоны ответственности предприятия.
Кроме того необходимо отметить, что уровень надежности данного крайне ответственного оборудования безусловно создает определенные сложности для планирования ремонтной деятельности предприятия, рациональной загрузки оборудования и людских ресурсов, что крайне важно для любой эксплуатирующей организации, которая, как правило обладает ограниченными возможностями проведения срочных и аварийных ремонтов.
Выбирая стратегию проведения ремонта подобной техники собственными силами предприятие неизбежно становится заложником ошибочных взглядов на вопросы технологического и технического обеспечения работ. Чаще всего из-за проблем ограниченности и периодического сокращения ремонтных фондов предприятие не может своевременно приобретать новое оборудование и совершенствовать в должной мере технологии ремонта. Закупка же и совершенствование дорогостоящего оборудования фирмой-изготовителем и независимой специализированной сервисной организацией обусловлены имеющимися у них возможностями, связанными с окупаемостью этого оборудования за вполне реальный срок за счет обеспечения необходимого объема заказов.
С другой стороны лишь немногие зарубежные компании имеют на территории России полноценные сервисные центры, которые могли бы осуществить самостоятельно полный объем капитального ремонта. Обычно их послепродажное техническое сопровождение ограничивается редкими командировками своих крайне немногочисленных специалистов в области данной техники для технического консультирования Заказчика или организацией отправки данной техники в ремонт на завод-изготовитель за-рубеж. При этом подобная отправка, как правило, значительно дороже чем любой вариант ремонта в России, а стандартная гарантия завода-изготовителя, как правило, не превышает 6 месяцев.
Судоремонтная компания ЗАО «КАМАК» (г. С.-Петербург) более 14 лет связанна с ремонтом промышленного энергетического оборудования, из которых последние 4 года предприятие активно осуществляет ремонт сепарационных шнековых центрифуг, центрипрессов, шнековых транспортеров европейских и отечественных производителей. За это время выполнено более 20 капитальных ремонтов данного оборудования предприятий системы Водоканалов, целлюлозно-бумажной, нефтеперерабатывающей, нефтедобывающей и других видов промышленности. За счет накопленного опыта и достигнутых успехов этот вид работ стал одной из визитных карточек деятельности предприятия. В настоящее время компания является признанным лидером на рынке ремонта приводных центробежных сепарационных устройств по отделению биологических, нефтесодержащих и промышленных шламов. С августа 2001г. КАМАК являлась сервисным дилером немецкой компании BIRD MACHINE (BIRD HUMBOLDT), известного мирового производителя промышленного сепарационного оборудования. В настоящее время наша компания является сервисным дилером на территории СНГ австрийско-финской группы компаний ANDRITZ (бывший BIRD HUMBOLDT). Накопленный опыт позволяет компании производить ремонт аналогичных агрегатов других производителей, иногда даже без минимальной технологической поддержки со стороны изготовителя. Среди наших заказчиков - такие известные предприятия, как ГУП “Водоканал – Санкт-Петербурга”, УП “Минскводоканал”, ОАО “Байкальский ЦБК”, “KCA DEUTAG Drilling GmbH” и другие.
На проведение работ по монтажу и пуско-наладке ремонтируемого и вновь устанавливаемого оборудования у компании есть необходимая Лицензия Федерального агентства по строительству и жилищно-коммунальному хозяйству. В 2004 г. предприятие сертифицировано по системе международного стандарта ИСО 9001.
Технология восстановления сепарационных двухфазных центрипрессов и трехфазных центрифуг в нашей компании включает в себя следующие этапы:
· Экспресс-анализ исходных виброакустических и ресурсных характеристик установки,
· Демонтаж, разборка и пескоструйная очистка барабана, шнека, цапф и всех центрирующих деталей,
· Дефектация технического состояния с целью определения степени износа элементов и разработки решения на ремонт,
· Восстановление технических параметров изделий в соответствии с документарными нормами производителя,
· Сборка узлов, динамическая балансировка, монтаж ротора в сборе, центровка и предъявление Заказчику.
Ремонт посадок подшипников и валов, базовых контактных поверхностей элементов барабана, шнека и отдельных центрирующих деталей ведется различными методами:
· Наплавка однородных материалов,
· Порошковые напыления различных материалов,
· Нанесение металлополимеров,
Решение на ремонт любого узла принимается с учётом особенностей материала изделия, условий его работы, необходимости и возможности последующей термической обработки. При выявлении неремонтопригодности отдельных узлов выполняется оперативное изготовление или поставка деталей от производителя.
Решение проблемы ремонта винтовой линии шнека, как самого нагруженного и изнашиваемого элемента сепарационной установки, носит комплексный характер, и осуществляется следующими ресурсосберегающими технологиями:
· порошковое износостойкое напыление,
· установка твёрдосплавных пластин из карбида вольфрама,
· установка керамических противоизносных пластин.
Выбор технологии ремонта осуществляется с учётом условий работы сепараторов и особенностей исходного продукта. Возможно использование смешанной технологии, позволяющей достичь баланса цены ремонта, эффективности и ресурса.
Особое значение при выполнении ремонтных работ уделяется динамической балансировке роторов, которая проводится по оригинальной методике многоплоскостной балансировки на современном резонансном станке МС9Г719-3, специально модернизированном под задачи ремонта рассматриваемого оборудования.
Нередко в случаях невозможности выполнения работ традиционными методами профессионализм специалистов нашей компании позволяет производить такие мало распространенные виды ремонта как, например, восстановление базовых поверхностей корпусов подшипников центрипрессов при помощи металлополимеров.
Для выполнения указанных работ предприятие наряду с упомянутым выше балансировочным станком обладает необходимыми оснасткой, запасом материалов и инструмента, а также производственной базой с мехообрабатывающими станками различного класса, металлорежущим и газо-электросварочным оборудованием, стендом для динамической балансировки средних роторов “Saturn” и др.
Расположенные в Санкт-Петербурге производственные мощности потенциально позволяют выполнять в год, в частности, до пятнадцати капитальных ремонтов крупногабаритных шнековых высокооборотных центрифуг и центрипрессов.
Весь процесс ремонта прозрачен для контроля. С одной стороны качество работ обеспечивается обязательными поэтапными приёмками ОТК компании, с другой стороны технология восстановления деталей подвергается постоянному надзору Изготовителя оборудования. Также на всех стадиях ремонта предприятие предоставляет Заказчику для анализа необходимые отчетные документы (акт дефектации, протоколы динамической балансировки и др.)
Кроме выше сказанного компания ежегодно в рамках утверждаемой программы реализует широкий комплекс частных мероприятий по совершенствованию качества выполняемых работ.
Срок капитального ремонта варьируется от 2 до 6 месяцев после прибытия оборудования на производственную базу в С.-Петербурге. Величина этого срока главным образом определяется техническим состоянием ремонтируемого оборудования, наличием собственных запасов запасных частей у Заказчика или необходимостью их поставки от изготовителя, а также степенью технической поддержки ремонта со стороны отдельных изготовителей.
Безусловно, для того, чтобы отношения между Заказчиком и Подрядчиком стали долговременными и взаимовыгодными помимо прочего крайне важно соблюдение принципа взаимной ответственности с обеих сторон. Высокая степень гарантийной ответственности Подрядчика с другой стороны подразумевает неукоснительное соблюдение Заказчиком инструкций по эксплуатации и поддержание им в нормальном техническом состоянии не только отремонтированной техники, но и вспомогательного оборудования, обеспечивающего ее работу. Так, как в период ремонта и эксплуатации оборудования ни Заказчик, ни сервисная организация не могут в любой момент времени проверить у друг друга качество решения соответствующих задач, речь может идти только о определенном уровне доверия, которое появляется в первую очередь у Заказчика только после подтверждения на практике положительной репутации подрядчика.
Необходимо учесть, что производственные возможности такой сервисной организации, как ЗАО “КАМАК”, занимающейся в первую очередь ремонтом такого высоко технологичного оборудования как шнековые центрифуги, позволяют данному предприятию ремонтировать и другое достаточно ответственное оборудование Заказчиков, что обеспечивает последним определенное удобство сервиса. При этом ЗАО “КАМАК” также может выполнять следующие комплексы работ:
1. Поставка специализированного промышленного оборудования и запасных частей отечественных и импортных производителей, в том числе по лизинговым договорам.
2. Изготовление емкостей, крупногабаритных нестандартных объемных металлоконструкций сложной геометрии из любого материала по требованию Заказчика.
3. Агрегатная замена и ремонт крупных центробежных насосов с восстановлением наплавкой рабочих колес и корпусов крупных центробежных насосов
4. Поставка и восстановление рубильных ножей
5. Ремонт вакуумных насосов
6. Ремонт ротационных воздуходувок и промышленных вентиляторов
7. Восстановление валов диаметром до 1100 мм и длиной до 8 м
8. Ремонт теплообменников типа «дым-дым».
9. Восстановление без демонтажа крупногабаритного оборудования методом наплавки наружных и внутренних поверхностей с последующей расточкой внутренних отверстий диаметром от 60 до 400 мм
10. Вибродиагностика и балансировка валов, роторов, а также механизмов с вращающимися узлами на их рабочей частоте вращения, в том числе и на месте Заказчика
11. Ремонт методом наплавки, механической обработки и азотирования наиболее изнашиваемых поверхностей деталей и узлов
12. Сварка чугунных деталей и узлов без демонтажа и предварительного нагрева деталей при сохранении базовых размеров.
13. Ремонт деталей и узлов всеми способами электродуговой сварки и наплавки при сохранении базовых размеров (в т.ч. соединение сваркой срезанных частей валов длиной до 3-4 м и диаметром до 800 мм и др.)
14. Наплавка друг на друга деталей разнородных металлов при сохранении базовых размеров
15. Пайка ответственных конструкций, работающих в условиях воздействия абразивных сред и других неблагоприятных нагрузок
16. Напыление металлических покрытий по требованию Заказчика.
17. Восстановление и ремонт деталей и узлов при помощи полимерных материалов (в т.ч. ремонт посадочных мест подшипников, устранение износа и дефектов литья рабочих поверхностей насосов, герметизация трещин, пробоин и других корпусных повреждений энергоемкого оборудования и др.)
18. Удаление отложений и химическая промывка теплоэнергетического оборудования.
19. Разработка и монтаж систем пеногашения с поставкой дозирующей техники.
Компания осуществляет все работы в сжатые сроки и с представлением гарантии на них от 6 до 12 месяцев. Качество нашего ремонта подтверждается официальными положительными отзывами.
Наш адрес: 198188, Россия, Санкт-Петербург, ул.В.Алексеева, 12. тел. 3253695, 7850787, факс.3253605
Наше предприятие приглашает всех заинтересованных потенциальных Заказчиков к взаимовыгодному сотрудничеству и выражает надежду, что между нашими организациями в будущем могли бы сложиться такие же долгосрочные отношения, подобные тем, которые существуют у нас с другими нашими партнерами.
|
